Помню, в 2010 году ко мне в мастерскую принесли чертёж времен ещё Советского Союза — на вал какого-то уникального станка. Бумага пожелтела, размеры кое-где расплылись. Токарь посмотрел и сказал: «Не, это нереально». А я взял штангенциркуль старого образца — тот, что с vernier’ом — и за три дня сделал эту деталь. С тех пор понимаю: изготовление деталей по чертежам — это не про технологии, а про голову и руки.
Основная проблема в том, что большинство думает: дал чертёж — получил деталь. Ан нет. Чертеж надо читать. Видеть допуски, шероховатости, припуски на обработку. Вот например, позиционный допуск на отверстия ±0.02 мм — это ж какие руки нужны! Многие современные фрезеровщики на такое даже не возьмутся.
Лично терпеть не могу, когда клиенты присылают чертежи в JPEG. Это ж вообще ни в какие ворота! Пиксели, масштаб плавает — и потом сиди угадывай, какой там размер на самом деле. PDF — уже лучше. Но идеал — STEP или IGES. Особенно для 3D-моделирования.
Вот вам реальный кейс. Пришёл заказ на алюминиевый корпус с кучей пазов под электронику. Чертёж вроде нормальный, всё прописано. Стали фрезеровать — а на глубине 15 мм внутренние напряжения стали проявляться. Деталь повело буквально на 0.5 мм — и всё, брак. Стандартные методы не работали. Помогло только предварительное старение заготовки — прогнали в печи при 200 градусах, потом дали остыть естественным путём. И только потом — механическая обработка.
Сейчас много говорят про ЧПУ. Мол, загрузил программу — и жди готовую деталь. Но ведь фрезеровка ЧПУ — это только часть процесса. Ещё же есть доводка вручную, шлифовка, полировка. Особенно для ответственных деталей. У нас на заводе до сих пор есть бригада лекальщиков — они вручную доводят детали до кондиции. Напильниками, шаберами. Такую точность ни один станок не даст.
По поводу материалов. Многие думают: сталь есть сталь. Ан нет. Вот например Д16Т и В95Т — оба алюминиевые сплавы, но обрабатываются совершенно по-разному. Первый — относительно мягкий, второй — уже твердый, до HRC 45. Для него и режимы резания другие, и инструмент нужен специальный. А если взять титан — это вообще отдельная история. Тут и скорость резания надо снижать, и охлаждение усиленное подавать.
Ценообразование — это отдельный разговор. Клиенты часто недоумевают: почему простая втулка стоит 2000 рублей? А они не видят всей цепочки: распиловка заготовки, токарная обработка, шлифовка, контроль ОТК. Да ещё если допуски жёсткие — ±0.01 мм — это уже ювелирная работа. Я всегда говорю: дешевле сделать хорошо один раз, чем переделывать трижды.
Оборудование, конечно, важно. У нас в цеху стоят и советские 16К20, и современные обрабатывающие центры с ЧПУ. Но вот парадокс: для единичных деталей часто выгоднее использовать универсальные станки. Запуск ЧПУ — это время на программирование, наладку. Для серии — да, он незаменим. А для штучки — проще вручную.
Самый сложный заказ за мою практику — был чертёж на шестерню для редуктора 1950-х годов. Ни параметров стали, ни термообработки. Пришлось по микроструктуре определять, что за материал, подбирать аналоги. Потом ещё и зубья пришлось шабрить вручную — чтобы входила без зазоров. Месяц работы! Но клиент был счастлив — станок заработал как новенький.
Сейчас много подрядчиков, которые обещают изготовление деталей по чертежам быстро и дёшево. Но ведь скорость и качество — часто взаимоисключающие вещи. Особенно когда речь идёт о прецизионных деталях. Вот где тут логика — сделать за три дня, но с браком? Лучше за неделю, но как надо.
Измерения — это отдельная тема. У нас в цеху до сих пор есть эталонные плиты, поверенные в ВНИИМ. Раз в год приезжают поверители — проверяют всё: от штангенциркулей до микрометров. Потому что доверять китайским электронным приборам — это как играть в русскую рулетку.
И главное — ответственность. Когда делаешь деталь для авиации или медицины — любая ошибка может стоить жизни. Поэтому у нас двойной контроль: сначала мастер, потом ОТК. И всегда сохраняем образцы стружки — если что, можно сделать спектральный анализ.
Зачем всё это? Чтобы спать спокойно. Чтобы клиент знал: его деталь сделана не абы как, а с душой и пониманием.
Автор статьи:
Сергей Ковалёв, мастер-технолог с 18-летним стажем, специалист по восстановлению редких станков, создатель единственной в России мастерской по ремонту механических часов с кукушкой.