Кованые диски — прерогатива богатых автовладельцев?
Во всем мире это действительно так, поскольку себестоимость (а соответственно и цена) кованых дисков в разы превышает аналогичные показатели литых дисков. Именно поэтому, кованые диски традиционно производятся для автомобилей премиум-класса, а также для дорогих спортивных авто.На российском рынке же ситуация пока еще несколько отличается: несколько предприятий, получивших очень дорогостоящее оборудование в наследство от советского ВПК пока еще могут позволить себе производство относительно дешевых кованых дисков, продажная цена на рынке которых иногда в десять раз ниже западных аналогов.
Что такое кованые диски и чем они отличаются от литых?
Кованые диски делают из тех же материалов (сплавов), что и литые, только отличается сама технология производства: кованые диски производятся путем промышленной горячей штамповки, после чего, также как и литые, проходят процесс закалки и искусственного старения.
Исходя из технологии производства, такие диски несколько легче своих литых аналогов, но при этом они имеют гораздо более высокую прочность, меньшую хрупкость и в некоторых случаях они вполне ремонтопригодны. На сильные удары такие диски реагируют почти также, как стальная штамповка, т.е. они могут деформироваться, не разрушаясь при этом, только сама сила удара, необходимая для деформации, нужна гораздо большая, нежели для стального диска.
Именно в ударопрочности кроется основной недостаток кованого диска — на большой яме и на высокой скорости кованый колесный диск, скорее всего, останется целым, но передаст при этом всю силу удара на подвеску автомобиля, которая на такую нагрузку в большинстве случаев не рассчитана. Поэтому, «поймав» яму на скорости на кованых дисках настоятельно рекомендуется при первой же возможности заехать на СТО и проверить состояние подвески.
В целом, кованый диск можно считать оптимальным соединением эксплуатационных преимуществ литого и стального дисков, за исключением такого немаловажного потребительского свойства, как цена. Кованые диски в разы дороже литых, а поэтому позволить их себе могут лишь немногие автолюбители, кроме того, кованые диски предназначены, в основном для эксплуатации на автомобилях с усиленной подвеской.
Как отличить кованый диск от литого?
На самом деле есть всего несколько косвенных признаков, по которым можно внешне различить кованые и литые диски в магазине. Абсолютно точно определить, ковку Вам предлагают или литье Вы, без сложных исследований и оборудования, никак не сможете.
овка – технология обработки металла, которая пришла из давних времен и успешно применяется в современном машиностроении. Кованые диски белгород – самые прочные и пластичные из всех видов, используемых на транспорте. Как делают современные кованые диски и насколько выгодно платить за качество и надежность, рассмотрим сегодня в нашей статье.
Добыча сырья и создание сплава металлов
Кованые диски делают из сплава алюминия,меди, марганца, магния. Комбинация компонентов специально разработана для получения пластичного сплава к колесным дискам, более легкого, чем стальные, и более прочного, чем литые.
Алюминий получают из глиноземных бокситных руд, путем разделения пород с помощью электрического тока. В результате сложного процесса электролиза руду разделяют на кремний, железо и другие вкрапления, и выплавляют чистый алюминий. Для придания необходимых физико-механических свойств в жидкий алюминий добавляют легирующие компоненты (меди, марганца, магния), и формируют базовый сплав. Для остывания его разливают в формы, где образуются алюминиевые слитки. У них широкие перспективы применения – от домашних кастрюль до авиационных двигателей.
Производство колесных заготовок
Для создания колесных дисков процесс продолжается при температуре более 500оС. Новый сплав, предназначенный для колесных дисков, режут на заготовки и отправляют на ковку. Этот процесс называется ковкой условно – с прежним смыслом термина, с мехами и наковальней, он ничего общего не имеет. Технологический процесс имеет официальное название «Изготовление дисков методом горячей объемной штамповки в закрытых матрицах». Смысл его заключается в обработке сплава под прессом в различных направлениях. Заготовки помещают в секционные формы, разогревают и сплющивают до 20см х 50см. Затем разогретую до 450оС заготовку помещают в предварительную форму и придают объем.
Прочность приобретается на этапе термической обработки. Процесс штамповки должен пройти в течение 11 секунд, пока вновь разогретый сплав металла не остыл.
Этап термообработки заключается в закалке заготовок – попеременном нагревании и остывании. Закалка изменяет кристаллическую структуру сплава на более пластичную мелкозернисто-волокнистую. Для ее равномерного образования и устранения механических напряжений нужно время. Процесс ускоряют, искусственно состаривая заготовки в печах в течение короткого времени.
Прошедшие контроль полуфабрикаты направляют в обработку на токарных станках, доводят до стандарта основные размеры, просверливают отверстия для ниппелей, крепежные отверстия под болты. Фрезерным станком вырезают заданный специалистом дизайн. В завершение делается шлифовка внутренней и внешней стороны, некоторые производители делают покраску.
Всего применяется 5-6 видов токарного оборудования с программным управлением для обработки металла, в результате диск теряет до 40 кг веса.
Испытания и контроль качества
Прежде чем начать серийный выпуск, первые отпрессованные заготовки отправляются на контроль качества. Таких примерно 10% общего количества – их протравливают, изучают поверхностные дефекты штамповки и складки. Затем исследуют полученные свойства, пошагово переходя с внешнего на более глубокие уровни, проверяя сложные участки, куда направлены самые мощные нагрузки и деформации. Особое внимание уделяют области ступицы – предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и твердость должны соответствовать расчетным проектным допускам. Если есть отклонения, делают повторные испытания другого образца, в случае повторения неудовлетворительных результатов бракуется вся партия из-за вероятности ошибок в технологическом процессе. Цена ошибки может быть равна жизни.